铝合金在物理性能上与大部分钢材和铸铁资料相比，具有许多显着的特点：强度、硬度与纯铝相比进步许多，但与钢材相比强度与硬度低，切削力小，导热性好。
因为铝合金质软，塑性大，切削时易粘刀，在刀具上构成积屑瘤，高速切削时可能在刀刃上发作熔焊现象，使刀具丧失切削才能，并影响加工精度和表面粗糙度。此外，铝合金的热胀系数大，切削热容易引起工件热变形，下降加工精度。
一、铝合金加工切削液的挑选
综上所述，铝合金加工切削液的挑选十分重要，必须保证杰出的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因而，用于铝合金加工切削液与一般切削液有所不同，挑选一款适宜的切削液是十分必要的。
根据加工条件和加工精度的不同要求，应挑选不同的切削液。因为高速加工可发作很多的热量，如高速切削、钻孔等，如果发作的热量不能及时地被切削液带走，将会发作粘刀现象，甚至会呈现积屑瘤，将严重地影响工件的加工粗糙度和刀具的运用寿命，一起热量也会使工件发作变形，严重影响工件的精度。因而切削液的挑选既要考虑其本身的润滑性，也要考虑其冷却性能。
关于磨削加工来说，磨削下来的磨屑十分细微，而且在磨削过程中会发作很多的热量，因而挑选切削液时既要考虑润滑和冷却性能，还要考虑切削液的过滤性。如挑选的切削液粘稠度过大，切屑不能及时沉积下去或被过滤出去，那么就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面，从而影响加工表面的光洁度。因而，关于精磨或超精磨选用低粘度减摩磨削油或半合成减磨切削液。
在切削液的挑选方面，除了要考虑切削液的润滑性、冷却性等性能外，还要考虑切削液的防锈性、本钱和易保护等方面的性能。切削油易选用粘度相对较低的基础油加入减摩添加剂，这样既可以到达润滑减摩，也可以具有很好的冷却和易过滤性。但是切削油存在的问题是闪点低，在高速切削时烟雾较重，风险系数较高，而且挥发快，用户运用本钱相应变高，因而在条件答应的情况下，尽量选用水溶性切削液。
关于水性切削液，更重要的是考虑其防锈性。现在常用的水性铝 防锈剂有硅酸盐和磷酸脂，关于工序间存放时刻较长的工件，在加工时易选用具有磷酸脂型防锈剂的切削液，因为硅类物质与铝材长时刻接触会发作腐蚀发作黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8～10，如果防锈性不好，铝材在这种碱性条件下很容易被腐蚀。因而，水溶性切削液一定要具有杰出的铝防锈性能。
全国服务热线
